烟气脱硝氮氧化物低排放

球团现有的环保设施无法满足超低排放的要求,分析现有条件下的脱硝技术,提高球团烟气的脱硝效率,保证球团烟气达标排放,提高环境空气质量.

球团烟气净化概述；当前烧结球团烟气超低排放要求二氧化硫35mg/m3、氮氧化物50mg/m3、粉尘10mg/m3。现有的球团生产条件下，链篦机回转窑系统产生的烟气中含有的氮氧化物含量一般在160~400mg/m3之间，远高于超低排放的要求，因此，有必要对球团烟气进行超低排放技术研究，提高脱硝效率，保证净化后的烟气符合超低排放的要求。

球团烟气超低排放技术：对源头氮氧化物（NOx）的控制技术，烟气脱硝技术主要有有催化还原法（选择性催化还原和非选择性催化还原）、物理吸附法、氧化吸收法、循环流化床法、高能电子氧化法等，球团烟气具有流量大、成分复杂、温度低、烟气成分波动大的明显特征，各种脱硝技术在球团领域的应用还不太成熟，活性碳脱销和选择性催化还原脱销工艺脱硝效率高，但存在前期投资和运行成本费用太高，企业很少采用末端治理的技术进行烟气脱硝。企业必须加强生产过程控制，从源头上降D氮氧化物含量。

热力条件和生成途径的差异可能会导致烧结烟气内的氮氧化物类型不同，一般可以分为热力型、燃料型、瞬时型。在球团生产工艺过程中，燃料型以及瞬时型的氮氧化物生成量比较少，主要是热力型的氮氧化物，一般受生产过程中温度的影响，其排放量与球团烧结的温度相关。根据一些研究发现，铁矿球团内部的含氮量很少，在球团烧结过程中，用等离子点火喷煤燃烧供热的，每天的用煤量很少。球团烧结过程中，链篦机回转窑温度达到800℃~1600℃时氮氧化物生成比较多，通过优化燃料配比、优化燃烧过程控制，在满足球团回转窑供热的同时，避免燃烧火焰局部高温产生较多的热力型氮氧化物。特别是固体燃料中挥发性氮含量较多时，烧结球团烟气内的氮氧化物含量也比较高。如果选择使用焦粉代替50%无烟煤+50%焦粉，能够在很大程度上降D氮氧化物的排放浓度，其降D程度能达到40%左右。而在运行投资方面可以，以球团运行过程为研究对象发现，一吨成品球团矿需要消耗的焦粉为26.5kg，无烟煤消耗量为26.5kg，对运行费用进行折合计算，可以得出每吨球团矿大约为40.5元。而都使用焦粉作为固体燃料，充分考虑焦粉热值，其折算下来的运行费用为每吨球团矿费用大约为42 元，每一吨球团仅会增加1.5元。但是球团烟气的处理成本远远低于新增脱硝设备的运行费用。因此，在选择球团固体燃料时，可以考虑全部采用焦粉作为固体燃料。而使用无烟煤可以选择挥发性氮含量比较低的无烟煤，这样可以降D烧结烟气内氮氧化物排放量浓度。除此之外，在燃烧过程中要严格控制固体燃料的用量，可以使用厚料层烧结或者烟气循环技术，能够有效降D固体燃料用量，从而降D烧结烟气内氮氧化物排放浓度。从源头上对氮氧化物含量进行控制，能够极大提高脱销效率。

低温SCR脱硝技术：通常情况下，球团烟气排放的温度要控制在100℃~180℃之间，而在烧结烟气净化过程中使用的V-Ti 催化剂的使用温度zui低规定为280℃，如果使用脱硫+脱销或者脱硝+脱硫的联合净化技术，就需要对烧结烟气进行加热处理，才能够使用催化剂。但是对烧结烟气加热处理的成本比较高。为了解决低温脱硝的问题，使用低温SCR催化剂对其进行处理。目前开发出来的低温催化剂能够适应130℃~260℃的温度。但是对进入SCR反应器内的烧结烟气组成成分要求比较严格。例如，必须保证二氧化硫的浓度低于10ppm，并且要确保进入SCR反应器内的烟气水分含量比较低。而在当前的脱硫工艺使用过程中，因为进入SCR 反应器内的烟气内二氧化硫已经基本脱除，能够满足二氧化硫浓度低于10ppm 的要求，但是脱硫过后的烟气水分含量比较高，这样也会对低温催化剂的xiao果产生一定影响。而烟气在进行脱硝过程中，需要加入NH3，其会与进入SCR反应器内二氧化硫反应产生硫酸氨。因此在使用SCR 处理技术时，将低温SCR脱硝放在石灰石膏湿法脱硫之前，烟气温度和湿度都能达到低温SCR脱销技术要求。并且湿法脱硫对球团烟气内的氮氧化物浓度影响比较小。烟气经过脱硫吸收塔处理后，基本能够去除95%以上的二氧化硫，经过湿法脱硫后的烟气湿度较大，后续再加湿电除尘去除烟气里面的水分、粉尘，烟气达标排放